铝合金压铸凭借成型效率高、适合复杂结构量产的优势，在汽车、电子、家电等领域广泛应用，但压铸成型的毛坯件无法直接满足终端使用需求，必须经过精密加工环节。
从成型缺陷来看，压铸过程中易出现飞边毛刺、尺寸偏差、表面气孔砂眼等问题。压铸模具的磨损、压铸参数波动会导致毛坯件关键尺寸超出公差范围，而飞边毛刺不仅影响装配精度，还可能引发安全隐患。精密加工通过铣削、钻孔、研磨等工艺，可精准去除多余余量，修正尺寸误差，使零件达到设计的精度标准。
从功能需求来讲，铝合金压铸件常需装配其他部件，这就要求其具备高精度的配合面、螺纹孔、定位销孔等结构。压铸成型难以直接做出高精度的螺纹和光洁的配合面，精密加工能加工出符合公差要求的孔位和螺纹，保障零件间的无缝装配，提升整机的稳定性。
此外，终端产品对零件表面质量要求日益严苛。精密加工中的抛光、喷砂等工序，可改善压铸件表面粗糙度，增强外观质感，同时为后续的阳极氧化、喷涂等表面处理奠定良好基础，提升零件的耐腐蚀性和美观度。
综上，精密加工是弥补压铸工艺短板、满足产品精度与功能需求的关键步骤，是铝合金压铸件从毛坯转化为合格零部件的必要环节。
