铝活塞因轻量化、导热性好等优势，广泛应用于内燃机领域，其铸造工艺核心要点与质量控制直接决定产品可靠性。工艺核心围绕材料、模具、浇注、凝固四大环节展开，质量控制则贯穿全流程，聚焦缺陷防控。
材料选用是基础，优先采用ZL109、ZL110等耐热铝合金，需严格控制化学成分，精准配比硅、铜、镁等元素，避免杂质超标影响强度与耐热性，同时对铝液进行精炼除气、除渣处理，降低气体含量与夹杂物。模具设计与维护是关键，采用金属型铸造为主，合理设计型腔、浇冒口系统，保证铝液平稳充型，模具需预热至200-300℃，定期清理型腔、修复磨损部位，防止粘模与尺寸偏差。
浇注环节需把控温度与速度，铝液浇注温度控制在720-760℃，浇注速度均匀稳定，避免飞溅、卷气，同时防止氧化皮进入型腔。凝固过程需优化冷却方案，采用定向凝固或顺序凝固工艺，减少缩孔、缩松缺陷，必要时增设冷铁、冒口，确保铸件致密性。
质量控制核心是防控气孔、缩孔、裂纹等常见缺陷，通过无损检测（如X光、超声波）排查内部缺陷，外观检验排查表面瑕疵；严格执行工序巡检，监控材料成分、模具状态、浇注参数等关键指标；对不合格品进行追溯分析，优化工艺参数。全流程遵循标准化作业，才能保障铝活塞铸件尺寸精度、力学性能与耐热性能达标，满足内燃机运行需求。
