压铸铝活塞因轻量化、高强度优势，广泛应用于内燃机等领域，但压铸过程中易出现气孔、缩孔、裂纹、表面缺陷等问题，直接影响产品密封性与使用寿命。
气孔多由熔液含气、压射速度不当等导致，表现为内部或表面微小孔洞，降低活塞耐压性。解决需严控铝液熔炼工艺，真空除气并烘干炉料，优化压射参数，降低熔液卷入气体量。缩孔源于凝固时补缩不足，常出现在厚大部位，需改进模具浇冒口设计，确保凝固时有序补缩，同时调控冷却速度，避免局部过热。
裂纹多因模具温度不均、脱模力过大或合金成分偏差，冷却时应力集中引发，需均衡模具温度，优化脱模结构，严格控制合金化学成分与杂质含量。表面缺陷如拉伤、粘模，多与模具润滑不足、表面粗糙相关，需选用适配脱模剂，定期抛光模具型腔，规范合模与脱模操作。
综上，需从熔炼、模具、工艺参数多维度管控，加强过程检测，才能有效规避缺陷，保障压铸铝活塞的加工质量与使用性能。
